Stewart-Haas Racing车队利用Fusion 360软件生产赛车制动踏板 使其更坚固、更轻

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大龙车务 NASCAR Stewart-Haas Racing车队转向3D打印，提升赛车的刹车性能。 ，Stewart-Haas与Autodesk合作，成功利用Fusion 360衍生式设计软件，使其制动踏板的重量减轻了32%，同时提高了刚度和整体安全性。双方进一步采用雷尼绍（Renishaw）的增材制造技术，通过RenAM 500Q系统3D打印优化部件。目前，该踏板已应用于750 bhp的福特野马赛车上。

 （图片来源：Autodesk）

在转向增材制造之前，Stewart-Haas首先与Autodesk合作，使用Fusion 360的迭代设计功能，来改进和模拟新制动踏板的性能。与传统部件相比，该团队能够更改设计，使其具有复杂的晶格内部结构，并且投影显示部件比以前更硬、更轻。Autodesk研究团队负责人Mike Grau表示：“这要归功于通过模拟进行的衍生式设计。我们不想在打印后验证物理部件，那样你就只有一次机会。我们必须通过模拟预先进行验证。” 

Stewart-Haas Racing的工程集成经理 Walter Mitchell表示，该踏板已通过3000磅以上的测试夹具的负载极限。“通过Fusion 360的优化设计，我们能够减轻32%的重量，增加 50% 的刚度。”

当最终产品是增材制造并且具有非常复杂的内部结构时，模拟会更加困难。 Grau表示：“这就是我们开发这一技术的唯一目的，它可以提供包含晶格技术的CAD设计，也可以提供模拟设计。”解决方案是充分减少模型中的必要元素至可管理数量，使工程师能够创建包含数万个元素而不是数百万个元素的晶格，这对于运行所需的模拟过程至关重要。

Stewart-Haas对其制动踏板的设计进行了改进，然后将其发送至雷尼绍，在RenAM 500Q 激光粉末床融合打印机上，用钛进行3D打印。由此产生的零件只需要经过喷砂清理表面，就可以用螺栓固定在汽车上。

对于Autodesk而言，该项目最终证明了其软件在优化赛车运动部件方面的潜力。Grau表示：“最初，我们花了一天时间来创建一个单元格。两周后，我们能够在30分钟内创建30 个单元格。六个月后，我们可以在几分钟内完成一个完整的晶格设计。我们取得的进步几乎是指数级的。”

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